Schlagwort: ‘Kollaboration’
Development of new wrists for the Paragrip
In a joint research project of the IGMR together with the ISF of the RWTH Aachen University, the Multidirectional Additive Manufacturing (MDAM) of metallic components is being researched. In order to optimize the multi-armed. Paragrip robot for this application, student Raphael Hoffmann has developed an innovative concept of a new robotic wrist in his bachelor thesis. The concept enables the welding current to be conducted directly through the wristsm without the need for an additional ground cable attached to the print bed. Moreover, the wrists enable form fitting gripping of the print bed with self-centering to minimize positioning inaccuracies.
You can find the video on our YouTube channel: https://youtu.be/VdT1rjYG4D0
Contact:
Jan Wiartalla
Teilnahme am A+A Kongress in Düsseldorf
Präsentation des Next Generation Arbeitsplatzes und Vortrag zum Thema „MRK als Assistenzmedium für inklusive Arbeitsplätze
Auf dem A+A Kongress in Düsseldorf haben wir gemeinsam mit der Caritas Wertarbeit Köln das Next Generation Projekt präsentiert. Der Kongress wird von vielen Interessierten und Experten aus dem Themenfeld „Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit“ besucht und regt mit vielen spannenden Vorträgen über aktuelle Themen aus diesen Bereichen den Austausch an. An beiden Tagen gab es viele Gespräche mit interessierten Teilnehmern des A+A Kongresses. Zusätzlich hat Carlo Weidemann am letzten Tag einen Vortrag zum Thema “Mensch-Roboter-Kollaboration als Assistenzmedium für inklusive Arbeitsplätze” gehalten. Inhalte dieses Vortrags sind neben der Darlegung der Motivation für die Gestaltung inklusionswirksamer Arbeitsplätze die inklusionsfördernden Projekte, die vom IGMR begleitet und mitgestaltet werden. Dies sind das Next Generation Projekt und das Projekt mit Ford zur Umgestaltung eines Arbeitsplatzes für leistungsgewandelte Mitarbeiter. Weitere Infos zu diesen Projekten gibt es unter den weiterfolgenden Links. Hier geht es zur Aufzeichnung des Vortrags: (Zeitstempel: 1:07:45).
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Kollaborierender Roboter bei Ford schafft Jobs für leistungsgewandelte Beschäftige
- Ford richtet mit Hilfe eines kollaborierenden Roboters einen Arbeitsplatz für Beschäftigte mit Schwerbehinderung ein
- Einzigartig ist die enge räumliche Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter
- Nach ersten Probeläufen reibungslose Zusammenarbeit
- Ford hat zusammen mit der Rheinisch Westfälischen Technischen Hochschule Aachen (RWTH) und dem Landschaftsverband Rheinland (LVR) diesen einmaligen Arbeitsplatz mit einer neuen Version eines kollaborierenden Roboters eingerichtet
AACHEN, 16. August 2021 – Ford hat die Einrichtung eines einzigartigen kollaborierenden Roboters erfolgreich abgeschlossen. Nach rund einem Jahr Forschung, Entwicklung, Mitarbeiterschulung und Trockenläufen arbeitet der so genannte Kobot, ein Wortspiel aus kollaborierend (zusammenarbeitend) und Roboter, nun taktgebunden im Linienfluss im Kölner Motorenwerk des Automobilherstellers. Dort setzt er gemeinsam mit seinem menschlichen Partner VCT-Magnetspulen in einen Öler ein, nimmt die Magnetspulen anschließend auf und presst sie in den Stirndeckel des Motorblocks. Diese Arbeit erfordert große Eindruckkräfte, die selbst für gesunde Arbeitende auf Dauer belastend sein können, und die nun der Kobot für den Menschen übernimmt. Bei den menschlichen Partnern handelt es sich um Beschäftigte mit Schulter- und Handgelenkproblemen. So konnte ein Arbeitsplatz für zwei Beschäftigte mit Schwerbehinderung geschaffen werden.
Ford, die Rheinisch Westfälisch Technische Hochschule in Aachen (RWTH) sowie der Landschaftsverband Rheinland (LVR) forschten rund ein Jahr lang an dieser neuen Einsatzmöglichkeit für einen kollaborierenden Roboter. Das vom LVR mit 372.000 Euro geförderte Modellprojekt hatte das Ziel, den Roboter dergestalt in eine Fertigung einzubauen, dass ein schwerbehinderter Mensch sich einen Arbeitsplatz mit einem Roboter teilt. Das Besondere daran ist die Konfiguration des Roboters, so dass er mit dem Menschen interaktiv „Hand in Hand“ arbeitet und nicht durch eine trennende Schutzeinrichtung, wie z.B. einen Maschinenschutzzaun, getrennt sein muss. Neben der exakten Programmierung des Roboters war auch eine intensive Schulung der Beschäftigten nötig, damit sie einerseits die „Scheu“ vor diesem Kobot ablegen, zum anderen trotzdem noch die nötige Vorsicht walten lassen. Roboter werden seit vielen Jahrzehnten in der Automobilindustrie eingesetzt, allerdings zumeist als überdimensional große Maschinen, die hinter Schutzvorrichtungen arbeiten oder als autonome Fahrroboter, die Materialien transportieren. In diesem Fall bestand die Herausforderung darin, den Arbeitsplatz so zu gestalten, dass sowohl die Voraussetzungen der taktgebundenen Fertigung, die Anforderungen der Arbeitssicherheit als auch die barrierefreie Gestaltung des Arbeitsplatzes berücksichtigt sind.
„Ich bin stolz, dass wir mit diesem Vorzeigeprojekt einen Arbeitsplatz so umgestalten konnten, dass wir ein weiteres Angebot für leistungsgewandelte Beschäftigte haben“, so Dirk Heller, Geschäftsführer Fertigung Ford-Werke GmbH. „Die Akzeptanz unter der Belegschaft ist groß, und besonders die an diesem Arbeitsplatz eingesetzten Mitarbeiter freuen sich auf die neue Aufgabe.“
„Gemeinsam haben wir einen einzigartigen kollaborativen Arbeitsplatz in der Industrie umgesetzt. Ich kenne kaum solch erfolgreich umgesetzte Kollaborationsarbeitsplätze“, erklärt Mathias Hüsing, Professor an der RWTH Aachen. „Warum dieser Mangel? Die menschenzentrierte Arbeitsplatzplanung unter Berücksichtigung von Montageaufgaben, technischen Möglichkeiten und Sicherheitsanforderungen ist (noch) nicht etabliert. Unsere Forschung im Bereich kollaborativer Prozessplanung fokussiert dieses. Inzwischen setzen wir Kollaborationsarbeitsplätze erfolgreich bei anderen Projekten um, wo es darum geht, Arbeitsplätze für Menschen mit Behinderungen auf dem ersten Arbeitsmarkt mit Unterstützung von kollaborierenden Robotern einzurichten.“
„Mit den Mitteln der Ausgleichsabgabe hat das LVR-Inklusionsamt in den letzten Jahren schon auf sehr vielfältige Weise Arbeitsplätze bei Ford umgestalten und sichern können. Das ist eine über die Jahre gewachsene und sehr gute Kooperation zwischen Ford und LVR mit großem Nutzen für die Förderung von Inklusion auf dem Arbeitsmarkt“, ergänzt Christoph Beyer, Leiter des LVR-Inklusionsamtes. „Auch die Erkenntnisse aus dem aktuellen Modellprojekt Kobot helfen uns enorm dabei, die Beschäftigungsmöglichkeit von Menschen mit Behinderung erweitern und neue technische Entwicklungen nutzen zu können. Ford hat hier als großes Unternehmen im Rheinland eine bedeutende Vorbildunktion inne.“
Das Institut für Getriebetechnik, Maschinendynamik und Robotik der RWTH Aachen begleitet das Projekt wissenschaftlich und entwickelt dabei ein Strategiepapier auf Grundlage des im Projekt entstandenen Arbeitsplatzes. Dieses Strategiepapier ist dazu gedacht, die Umsetzung des Arbeitsplatzes für Menschen mit Behinderung im Detail zu beleuchten. In diesem Sinne werden die Veränderungen der Beschäftigungssituation für die Beschäftigten, die Wirtschaftlichkeit der Umsetzung, der Ablauf der Implementierung und die Unterschiede zur Implementierung einer klassischen Industrieroboterzelle sowie die sicherheitstechnischen Herausforderungen dargestellt, analysiert und dokumentiert. So ist gewährleistet, dass zukünftige Projekte von den Erfahrungen und Erkenntnissen aus dem vorliegenden Projekt profitieren.
Das LVR-Inklusionsamt ist zuständig für die Teilhabe schwerbehinderter Menschen auf dem allgemeinen Arbeitsmarkt im Rheinland. Es bietet sowohl für Arbeitgeber als auch für schwerbehinderte Menschen unterschiedliche Unterstützungsangebote an und arbeitet mit verschiedenen Partnern zusammen. Die Angebote umfassen beispielsweise finanzielle Förderung zur Schaffung von Arbeits- und Ausbildungsplätzen, zur behinderungsgerechten Einrichtung von Arbeitsplätzen oder bei außergewöhnlichen Belastungen während der Beschäftigung.
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TCP and null space impedance for bypassing objects with the KUKA iiwa
In the video two different types of impedance control of the KUKA iiwa are shown: TCP and null space impedance. Furthermore, the bypassing of objects using impedance control has been implemented.
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First, the two different types of impedance control are demonstrated. Different stiffnesses can be programmed around the individual TCP axes. Two different stiffnesses within a plane are shown in the video. On the other hand, there is null space impedance. In this case, the robot maintains the pose of the TCP and the elbow can be pushed away. As shown in the video, this can be used to bypass an object while maintaining the programmed TCP path.
Project page: NextGeneration
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Teaching the KUKA iiwa by manual guidance
The hand guidance of the collaborative robot KUKA iiwa is well suited for programming spatial points. This is possible both within a program and in the robot’s T1 mode.
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The video shows the manual guidance of the KUKA iiwa within a program. The robot can be guided by hand on the flange when the user presses the gray consent button. After releasing it, the program asks whether the current position is correct and should be saved. Any number of additional positions can then be added. At the end of the program, all stored room points are traversed in the taught sequence.
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